Между 1888 и 1892 г. французинът PLT Héroult разработи електродъгова пещ за-промишлено-директно топене (EAF), използваща високите температури, генерирани от електрическите дъги между електродите. Първоначално EAFs се използват само за производството на калциев карбид и феросплави; тяхното приложение в производството на стомана не се появява до 1906 г., развитие, което позволява икономичното, широкомащабно-рециклиране на скрап от стомана. EAF работят чрез преобразуване на електрическа енергия в топлинна енергия чрез дъга, запалена между върховете на графитните електроди и заряда на пещта; тази топлина разтапя заряда и улеснява последващите металургични реакции при висока{11}}температура. Тъй като те използват електрическа енергия, атмосферата в пещта може лесно да се контролира, което позволява топенето на различни легирани стомани-включително такива, съдържащи лесно окисляеми елементи. С разрастването на електроенергийната индустрия, непрекъснатите подобрения в технологичното оборудване и напредъка в технологията за топене, приложението на EAF става все по-широко разпространено, придружено от значително увеличение на производствения капацитет и мащаба. Максималният капацитет на EAF се повишава от 100 тона през 30-те години на миналия век до 200 тона през 50-те години на миналия век, като 400-тонните пещи влизат в производство в началото на 70-те години.
Особено през последните 50 години техническите характеристики на електродъговите пещи за производство на стомана постоянно се подобряват, докато производствените разходи са спаднали значително; следователно, стоманата за електрически пещи сега представлява повече от 50% от общото производство на стомана в развитите страни в Европа и Северна Америка.
Съвременната технология за топене на EAF се развива в крак с времето. През 1960-те и 1970-те се наблюдава основно съсредоточаване върху разработването на системи за захранване с ултра-висока-мощност (UHP) и свързаните с тях технологии; Пещите с висока-мощност (HP) и ултра{6}}висока-мощност (UHP) се класифицират за разлика от стандартните пещи с обикновена-мощност (RP). Тази класификация се основава предимно на капацитета на трансформатора, разпределен за тон капацитет на пещта-съотношение, което непрекъснато нараства през последните години. Това увеличение означава значително повишаване на вложената топлинна енергия за единица време, което драстично съкращава времето на топене. Това води до подобрен производствен капацитет, намалена консумация на електроди, минимизирани топлинни загуби и по-ниско потребление на електроенергия; крайният резултат е значително увеличение на продукцията заедно със значително намаляване на разходите. Технологиите, свързани с електродъгови пещи с ултра-висока-мощност (EAF)-като работа с дълга-дъга с високо-напрежение,-охлаждани с вода стени и покриви на пещта, практика с пенеста шлака и използването на външни източници на топлина за подпомагане на топенето-са широко разпространени приети, както и практиките за рафиниране в кофа и -интензификация на кислород. Развитието на технологиите LF (пещ с кофа) и EBT (ексцентрично дънно изрязване) през 80-те години на миналия век доведоха модерния процес на производство на стомана EAF-комбиниращ топене на EAF с вторично рафиниране-до зрялост. Трябва да се отбележи, че оттогава фокусът се измести от избора между захранване с постоянен и променлив ток към последващо-изгаряне и използване на осезаема топлина от димните газове-по-специално, предварителното нагряване на стоманен скрап. Различните методи за предварително нагряване на скрап доведоха до появата на различни типове модерни EAF, включително конвенционални EAF, използващи -кофи за зареждане на скрап за предварително нагряване, EAF-на пещ със скрап-поддържащи пръсти, двойни-корпусни EAF и Consteel EAF.